星空这个展厅是一个整体很庞大的建筑，可以说是如假包换的“钢铁侠”，其用钢量共计35万吨，相当于沪市的徐浦、杨浦、南浦3座大桥钢结构重量的总和。

这在今年4月完成竣工验收后，已经是当前全球最大单体钢铁建筑，其钢结构工程都获得了一些大奖，比如刚刚就荣膺“华国建筑工程钢结构金奖”，这是华国建筑钢结构行业协会所授予的业内最高荣誉。

屋顶如风吹麦浪般连绵起伏，而通透的玻璃幕墙总长达6公里，大跨度空间内部无一根立柱。

如此设计的视觉风格，使观众既能享受到高挑宽敞的超大空间，又能与星空集团未来展示的一些科技进行无障碍视觉互动。

如此雄伟的钢结构工程要如此“凹造型”，实现力与美、刚与柔的交融，设计施工团队要为之付出大量创新与匠心。

比如有一难点是细长钢构件如何能不变“麻花”？

钢结构是玻璃幕墙“超大视野”的最主要支撑，为了“高颜值”，钢结构全外露，且每根构件都又长又细，最长构件的长细比达261。

为此，加工制造团队反复研究，最终敲定采用等离子切割技术进行钢板下料，从而有效控制钢板旁弯，而对组装、焊接工序的严格实施和对工艺的探索，均有效避免了细长构件扭曲变形的发生。

还有一个难点是幕墙安装焊接精度何以达毫米级？施工单位和星空研究院联合攻关，成立了“钢之精qc小组”，从“人、机、料、法、环、测”六方面剖析把控，通过焊工考试遴选技术精湛者，特制现场焊接实操手册，增加焊接动态监管，更实行焊缝实名追溯、焊接机器人辅助等手段，从而使因焊接引起的变形无处遁形，现场安装精度达毫米级。

还有一个难点在于最“吸睛”的三角钢屋盖怎么吊起来？

中央大厅顶层屋盖可谓“最吸睛”，其被设计为空间自由曲面三角，三边外观尺寸为160米160米180米，屋盖双曲状主桁架最大跨度为528米，两端悬挑10米，造型上极具视觉冲击力，却对运输、安装、焊接构成巨大挑战。

为此，施工团队在中央区小屋面上各布置2台平臂式塔吊，从屋盖三角区域向中间依次吊装施工，最后合拢成整体。

其中，研究员的3d模拟工况分析技术帮了大忙，包括桁架变形和受力分析等，钢屋盖吊装全流程由计算机模拟，从而最大限度确保了施工安全及工程质量。

还有的难点比如约2万余根不同构件如何各就各位？

在这个巨大工程中，构件众多且规格不一，单单三角钢屋盖上的构件就有多达21745根，那么，拼装时如何确保其各就各位、准确安装呢？

研究院的一名技术员为此创造性地给2万余根钢构件全部贴上二维码身份证，现场施工人员通过手机a终端读取便签信息，构件的生产厂家、合同编号、区块号、重量尺寸等重要信息尽在掌握，从而有效实现了按图堆放的设想，极大提高了现场拼装的精确度和工效。

展厅整体造型酷炫，功能复杂，建筑、结构，以及机电方面的技术协调，其复杂系数直线上升，常规二维cad的图纸协调已无法准确反映彼此关系。

在项目施工中，bi建筑信息模型技术贯穿始终在图纸深化阶段，bi技术被应用于幕墙钢结构、三角形桁架钢屋盖、登机桥钢结构、楼层钢结构等，图纸问题一旦被发现即被标注于bi模型；在深化设计阶段，针对工程土建、钢结构及幕墙、机电安装等细部节点、复杂部位，团队利用三维可视化模型深化分析，进行实操性难易分析，提出最优施工方案；在幕墙施工阶段，团队借助bi进行幕墙单元、幕墙节点、附属设备的方案优化，进行“深化设计、钢结构制造、钢结构安装”一